Система ХАССП на пищевых предприятиях — это четкая система, реализация которой на предприятии, конечно же, должна быть подтверждена документально. Причем отобразить на бумаге следует все этапы контроля производства.
- Входной контроль. На предприятии заводится журнал безопасности инвентаря, сырья и материалов. Помимо этого, в наличии должны иметься удостоверения качества, ветеринарные свидетельства и пр.
- Программа производственного контроля. Утверждается она руководством или СЭС. Также на предприятии должны иметься графики санитарно-гигиенического состояния производства, микробиологического и химического контроля.
- Прием посетителей (разработка правил).
- Медосмотры. Для всех работников должны иметься специальные книжки с отметками о прохождении флюорографии и курсов гигиенического обучения. Помимо этого, на предприятии заводятся журналы контроля заболеваний работников и допуска к работе. Проверяющим органам также предоставляются договор на обследование сотрудников и график проведения осмотров.
- Мойка и дезинфекция. Внедренная программа ХАССП предполагает разработку на предприятии графика организации санитарных дней, ведение журнала приготовления моющих средств, составление инструкции по дизенфекции.
- Работа инженерных систем. Помимо всего прочего, на предприятии должны быть в наличии договор на обслуживание вентиляции и журнал контроля температурно-влажностного режима.
- Автотранспорт. На заводе должны быть заведены журналы контроля температуры транспортировки продуктов и регистрации дезинфекции кузовов машин. Также проверяющим придется предъявлять договор на проведение санобработки автотранспорта.
- Оборудование. Производство продуктов питания по системе ХАССП возможно только на оборудовании, имеющем технические паспорта.
- Управление отходами. По этому пункту на предприятии должны иметься договора на вывоз мусора и его утилизацию. Также разрабатывается и график этой процедуры,
- Контроль качества. На всю реализуемую продукцию предприятия должно иметься санитарно-эпидемиологическое заключение. Также необходим реестр удостоверений о качестве.
Структура ХАССП
Система анализа рисков включает в себя документацию, технологические процессы и ресурсы для реализации программы ХАССП. Она формируется индивидуально, исходя из особенностей производства, номенклатуры продукции, перечня потенциальных рисков. Для создания структуры требуются технологические карты, структура персонала, планы производственных помещений и многое другое.
В состав ХАССП входит:
- Документация. Инструкции, приказы, регламенты и прочее разрабатываются под конкретную организацию.
- Подготовка организации. Производственно-заготовительные цеха, склады и прочие помещения приводятся в соответствие с международными и национальными требованиями, исходя из специфики деятельности компании.
- Выявление критических точек и их пределов. Это наиболее «узкие» места производственных процессов, где вероятность угроз наиболее высока.
- Контроль над соблюдением работниками разработанной документации. Проверка знаний персонала и мониторинг ККТ – гарантия соблюдения программы.
Нюансы внедрения ХАССП
Главная проблема, с которой сталкиваются организации – неготовность сотрудников играть по новым правилам. Требуется обучение и проверки, что неизбежно повышает напряжённость в коллективе. Второй вопрос – реальное следование стандартам, а не замена качества бюрократией.
Чтобы избежать трений в коллективе, лучше привлечь к разработке программы стороннюю организацию. Это может оказаться дешевле, чем оформить самому документы, так как не придётся отрывать от трудовых обязанностей штатный персонал. А чтобы наработки не стали фикцией, работать над совершенствованием и следованием принципам ХАССП нужно перманентно.
Принципы ХАССП требуют от персонала дополнительного времени на их осмысление и прикладное использование. Сотрудники, привыкшие работать «по старинке», очень трудно привыкают к новым требованиям. На пищевых производствах с быстрым обновлением кадров добиться от сотрудников соблюдения регламентов нелегко.
Требуется не только подготовка документации, но и изменение концепции деятельности. У линейных руководителей возникает соблазн не реагировать на превышение ККТ, чтобы не останавливать производство и не нести дополнительные издержки. Расходы на внедрение системы окупятся лишь в среднесрочной перспективе (в лучшем случае), за счёт повышения лояльности: в первую очередь – потребителя, во вторую – персонала.
